一、目前面臨的問題

1、進料檢驗、供應商管理、制造過程、售后質量管理等數據多為紙面手工記錄分散在部門，質量數據信息共享難度大。

2 、質量數字化建設存在斷層，使質量管理成為“黑匣子”

隨著企業(yè)發(fā)展，在運營管理中數字化建設初見成效。但在質量管理中，數字化程度不足，導致領導層無法準確、及時掌控質量改善進度，質量管理“黑匣子”現象明顯。

3、 供應鏈質量管理未閉環(huán)，存在質量信息“孤島”

整個供應鏈的質量信息存在于采購、生產制造、質量管控、物料供應、物流倉儲、客戶服務等多個環(huán)節(jié)，但在實際運營過程中，各環(huán)節(jié)的質量信息不能準確及時的傳遞，造成質量信息孤島的產生。領導和員工都需要花費大量時間和精力，被動協(xié)調和人工監(jiān)控質量信息的流轉，從而難以主動發(fā)現問題和解決問題

4、質量經驗不能有效積累

5、質量信息缺乏協(xié)同貫通

二、解決方法

基于賽微質量管理系統(tǒng)理論，通過關鍵業(yè)務數據信息及管理目標數據采集,實現質量工作狀況的“可知”；

通過對質量管理核心業(yè)務流程的標準化梳理、固化，進而實現質量管理工作流程優(yōu)化，并實現質量過程管理的“可控”；

通過對質量管理計劃、質量目標的層層分解、達成率統(tǒng)計、監(jiān)控，及重大質量問題整改的監(jiān)控管理等，實現質量管理工作的全面“可管”；

通過對企業(yè)質量目標業(yè)績指標的全面量化，為管理層決策提供量化的數據支持，實現質量管理“可謀”。

1、建立質量管理平臺：構建集團產業(yè)生態(tài)的質量工業(yè)互聯(lián)平臺，成就集團制造業(yè)轉型升級

2、多體系融合：基于各質量管理體系標準實現質量管理業(yè)務一體化、高效化管控平臺

3、數據全程貫通：圍繞研發(fā)過程、生產過程供應商管理、銷售及售后服務過程實現各過程業(yè)務及數據貫通

三、系統(tǒng)架構

四、系統(tǒng)功能

汽車行業(yè)質量管理系統(tǒng)QMS主要有8大功能模塊，分別是：

1、設計質量管理

建立研發(fā)質量管理過程，對APQP中P1~P6進行全面的管控，提供研發(fā)階段所有問題點記錄與閉環(huán)功能。

2、供應質量管理

包括供方檔案管理、供方準入管理、供方名錄管理、供方評價、供方審核等內容。

3、來料檢驗管理

主要包括獲取ERP/WMS到貨單形成報檢單、檢驗任務分配、個人檢驗記錄、檢驗匯總以及檢驗標準等。

4、過程質量管理

通過建立檢驗計劃模板，實現產品的過程巡檢、過程檢驗、終檢等檢驗數據的采集。

5、實驗室質量管理

通過對委托試驗申請、試驗過程數據錄入、樣品管理、試驗設備管理等進行管理。

6、售后質量管理

售后質量管理通過規(guī)范售后服務管理，對售后問題、售后信息填報、處理等業(yè)務流程在線管理。

7、綜合質量管理

主要對質量目標、質量工作計劃、三大質量審核（體系審核、產品審核、過程審核）、管理評審、監(jiān)視與測量等進行管理。

8、持續(xù)改進管理

主要對質量信息、異常信息進行閉環(huán)管理。質量改進模式主要有：XIR管理、8D改進管理、A3改進、FRACAS管理、雙五歸零、糾正預防管理以及QC小組等。

五、取得的效果

1、實現了來料檢驗、問題管理、變更管理等業(yè)務的統(tǒng)一管理大大提高了管理效率

2、拉通多地的質量業(yè)務鏈、數據鏈，實現統(tǒng)一管理，管理效率提升15%

3、從研發(fā)、供應商、來料檢驗、生產過程質量、售后質量管理等方面，人員投入成本降低20%，生產損失成本節(jié)省500萬以上。

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